1.印刷纸技术标准
2.浸渍纸技术标准
规格尺寸
3．检验报告
4.浸胶纸常见问题
浸胶胶膜纸压制过程中常见问题及处理方法
树脂的特性：
1、混合树脂：热压时降低基材和浸胶纸之间的张力，缓解产生裂纹和弯曲倾向。
2、尿醛树脂：不透明性、增加浸渍纸热压后的遮盖力。
3、三聚氰胺树脂：有透明性、抗物理和化学腐蚀性能。
压板后产生的问题：
1、干花：是产品表面存在的白色不透明花斑。造成其原因的是：
a、树脂的流展度差，浸胶量不足
b、基材、垫板有缺陷（表面凹凸不平，垫板及缓冲垫发虚）
c、热压温度过高
解决办法：降低热压温度，增加设备压力，延长压贴时间；检查基材表面砂光度，垫板及缓冲垫是否发虚。
2、湿花：也叫水迹，是产品表面存在的雾状痕迹。
a、热压时间短，温度低
b、预固化度低
c、基材含水率高
解决办法：延长压贴时间，提高热压温度，检查浸胶纸是否做得太潮；基材存放环境一定要干燥，湿度不能过大。
3、透底：由于装饰纸胶膜纸覆盖能力不够造成基材在版面显现缺陷。
a、基材差
b、胶量小
c、印刷原纸克重不够，灰粉含量不够
解决办法：调整尿醛树脂含量（加大），加大原纸克重，选择合理基材。
4、龟裂：表现为板表面不规则的裂纹。
a、树脂在热压过程中时间过长，造成胶水固化过多
b、表面层基材膨胀收缩程度不同
c、纯三聚氰胺胶水容易造成龟裂
解决办法：基材存放环境一定要干燥。湿度不能过大，热压周期不能过长。（主要是三聚氰胺脱膜不好，容易造成龟裂）
5、鼓泡：产品表面含气体而引起的异常突起。
a、基材含水率过高
b、挥发份高（纸太潮）
c、热压时间过长
解决办法：适当调高温度，缩短热压时间。（薄板容易存在鼓泡问题）
6、不耐污
a、纸太潮湿（预固化度低），胶水含量不够
b、基材含水率大
c、热压时间短，温度低，钢板太深
解决办法：基材存放环境一定要干燥，湿度不能过大；适当增加胶量，延长压贴时间。根据钢板的深度，增加设备的压力。
7、亮条纹
a、预固化度低
b、基材含水率大
c、热压时间短，温度低
解决办法：检查纸是否太潮，基材存放环境一定要干燥；延长热压时间，提高热压温度。
8、白条纹
a、预固化度高，固化时间短
b、涂胶不均，脲醛胶胶量过大
c、热压周期过短，温度过高
解决办法：降低温度，延长压贴时间；纸开包半小时以后开始压贴（让浸胶纸还一下潮）。素色纸、双面压机容易出现这样的问题，尤其是下钢板，进出油口位置。